Empleo
Situada en Canovelles, Barcelona, KH Lloreda no es sólo una empresa familiar, sino un ejemplo de cómo la innovación y la reinvención pueden captar y conquistar un mercado nacional. Jaume Lloreda creó la línea de productos KH Lloreda casi por accidente cuando no podía encontrar productos de limpieza adecuados para joyería, actividad a la que se dedicaba en esa época. Comenzó desarrollando fórmulas desengrasantes y consiguió algunos productos versátiles que, poco a poco, se fueron abriendo camino para ser utilizados en otros usos. A finales de la década de los setenta, la empresa consiguió la fórmula original para su producto estrella, KH-7, un desengrasante para múltiples aplicaciones. Hacia la década de los 90, el negocio de limpieza para joyería menguó y Josep Maria Lloreda, hijo del fundador, decidió centrarse en el desarrollo de productos de limpieza para cocinas y baños. Esta decisión propulsó grandes cambios y la empresa comenzó a avanzar y expandirse. La publicidad de boca en boca sobre el producto de limpieza comenzó a extenderse tan rápidamente que Lloreda no hizo publicidad al principio. Lloreda pasó de estar en las estanterías de pequeñas tiendas a tener una sorprendente participación del 60 por ciento en el mercado español y más de 40 millones de euros (aproximadamente 57,3 millones de dólares) de beneficios en 2010.
Para diciembre de 2010, mientras otras empresas se reestructuraban para ser más pequeñas, cerraban y contemplaban una reducción en su facturación, KH Lloreda invirtió 9 millones de euros (12,9 millones de dólares) en modernizar y automatizar su centro en Barcelona. Ese año, un almacén y centro de distribución completamente operativo abría sus puertas para la empresa de productos de limpieza. Josep Lloreda, presidente de la compañía, explicó en una entrevista concedida a Fomento de la Producción: “La atmósfera económica ha hecho que muchos productos y servicios sean más asequibles". Era un momento estupendo para invertir en modernizar sus operaciones. Para asegurar que mantenían sus base de clientes a la vez que eran capaces de desarrollar KH Lloreda, también congelaron el precio de su mercancía en las tiendas.
A la hora de elegir un proveedor de manipulación de materiales, Lloreda deseaba seleccionar una empresa parecida a la suya: innovadora, que pensara en el futuro y con un historial de éxito en su campo. Daniel Lancho, director de operaciones de KH Lloreda, explicó cómo la elevada calidad de los productos, la confianza que la trayectoria de la empresa le inspiró, la capacidad de Mecalux para integrar todos los sistemas de software utilizados en la nueva instalación y, en menor medida, el precio, fueron, todos ellos, parte de los factores que les animaron a confiar en Mecalux por encima de otras empresas.
Mecalux se puso a trabajar e instaló un área de almacenamiento de más de 2.300 metros cuadrados (24.756 pies cuadrados), con una altura de 21 m (68 pies), 100 m (328 pies) de largo y 22 m (72 pies) de anchura. Siempre teniendo en mente la idea básica de Lloreda, como explicó Lancho: "todo lo que pueda automatizarse se automatizará, las tareas repetitivas que no proporcionen valor añadido se eliminarán".
Como parte del proceso para conseguir esta automatización, se instalaron tres transelevadores mono columna. Estas avanzadas máquinas permiten que los materiales entren y se extraigan en el mismo movimiento (ciclo combinado), haciendo el almacenaje completamente automatizado. La productividad de la instalación de KH Lloreda aumentó reduciendo los recursos (trabajo manual, tiempo, espacio y energía) necesarios para operar las instalaciones.
La inversión para los productos Mecalux fue de 2,5 millones de euros (3,5 millones de dólares) e incluyó los transelevadores monocolumna, una capacidad para 7.000 paletas, ocho niveles de almacenamiento separados por tres pasillos de doble profundidad y 76 unidades con cintas transportadoras. Todos los diferentes sistemas utilizados fueron integrados por el sistema EasyWMS y por el software Gallileo.
La empresa decidió pasar a utilizar un sistema RFID (identificación por radiofrecuencia) para conseguir una completa automatización, sin intervención manual. Según Daniel Lancho, la empresa deseaba “que las primeras manos que tocaran un envase de nuestros productos fueran las del cliente”. El sistema trabajaría sin interrupciones entre el centro de producción, el centro de distribución y el comercio al por menor final. La empresa instaló sistemas de automatización capaces de apilar cajas en paletas en las instalaciones de producción: esas paletas apiladas irían a continuación a la zona de carga para ser transportados por camiones hasta el centro de distribución. El sistema retira automáticamente las paletas de los camiones y las almacena hasta que tienen que enviarlos a un comerciante al por menor. Un robot está a cargo de retirar las cajas necesarias de las paletas y apilarlas en otras aparte. Estas paletas se cargan después en los camiones y se envían a las tiendas.
El sistema RFID efectúa el seguimiento de la carga de la mercancía para asegurarse de que el producto correcto llega al lugar adecuado. La fábrica tiene varias líneas de llenado de cajas, una automatizada, las otras tres parcialmente manuales.
Las cajas son apiladas en una paleta por un robot que da prioridad a la estabilidad de la carga, y después la paleta se mueve a lo largo de una pista automatizada hasta un lector donde se verifica la información.
Una vez que el sistema tiene los datos correctos, se cambia la categoría de los cartones en la paleta indicando que están en tránsito hacia las instalaciones. La mercancía es cargada después de manera automática en los camiones y el software alerta al centro de distribución de que un camión va a llegar. De esta forma, el software puede comenzar a preparar los planes para los pedidos de los clientes, que se envían al robot de picking en el centro de distribución.
El robot de picking recibe instrucciones del software sobre las cajas requeridas para un pedido en particular del cliente, y comienza a retirar las cajas de las paletas en almacenamiento y a cargarlas en nuevas paletas destinadas a ese cliente. Una vez cargadas las paletas, viajan por pistas automatizadas hasta llegar a un puesto de embalaje, donde los pedidos se verifican.
Para asegurar el orden correcto de descarga, el software determina qué paletas han de cargarse en el camión primero, basándose en el orden en que deben entregarse los pedidos a los clientes en la ruta del conductor. Cada paso está diseñado para conseguir la máxima eficiencia, sin despilfarrar recursos ni tiempo.
Los productos de la marca KH Lloreda pueden encontrarse en el 23 por ciento de los hogares de España, pero Lancho sigue sin estar satisfecho. "¿Cómo podemos estar en más hogares? ¿Por qué no estamos en más hogares? Tenemos que seguir trabajando." Este espíritu de superación es lo que asegura que la marca continue expandiéndose y creciendo al unísono con un almacén que apoyará su progreso.